雙螺桿擠出機屬于塑料機械的種類之一，起源于18世紀。本地單螺桿擠出機廠家擠出機依據機頭料流方向以及螺桿中心線的夾角，可以將機頭分成直角機頭和斜角機頭等。雙螺桿實驗機是依靠螺桿旋轉產生的壓力及剪切力，能使得物料可以充分進行塑化以及均勻混合，通過口模成型。塑料擠出機可以基本分類為雙螺桿擠出機，單螺桿擠出機以及不多見的多螺桿擠出機以及無螺桿擠出機。雙螺桿擠出機的節能上可分為兩個部分：本地單螺桿擠出機廠家一個是動力部分，一個是加熱部分。

連續密煉機一段混煉法缺點是：本地單螺桿擠出機制備出的混煉膠料可塑度較低（門尼粘度較高），炭黑等配合劑有時不易分散均勻，容易產生焦燒危險，硫化膠的物理機械性能相對較低。一段混煉法僅適用于一般用途（硫化速度相對較慢）的混煉膠制備，對于大密煉機應謹慎使用，對于高填充、高粘度或高硬度混煉膠料的制備也要謹慎對待。本地單螺桿擠出機作為改進，可將密煉機排出的膠料在下片開煉機上充分降溫后再加入硫化劑與促進劑。

橡膠的塑煉與其化學組成，分子結構，本地單螺桿擠出機廠家分子量及分子量分布有著密切聯系。天然橡膠和合成橡膠由于結構和性能上的不同特點，一般說來天然膠塑煉比較容易，合成膠塑煉比較困難。就合成膠而言異戊膠，氯丁膠近于天然膠，丁苯膠，丁基膠次之，丁腈膠b比較困難。雙轉子連續密煉機塑煉生膠是屬于高溫塑煉，溫度低在120℃以上，本地單螺桿擠出機廠家一般是在155℃—165℃間。生膠在密煉機腔內受高溫和強機械作用，產生劇烈氧化，能在較短的時間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機進行生膠塑煉因素主要有工藝 條件，如時間、溫度、風壓及容量等，設備技術性能，如轉速等。

連續式密煉機混煉技術的發展必須滿足不斷出現的新型原材料和新加工工藝的要求。目前有關混煉技術的進步主要包括下列幾個方面：（1） 本地單螺桿擠出機廠家無論是相切型轉子密煉機還是嚙合型轉子密煉機， 為改善和控制混煉過程的分散和分布功能，開發高效轉子。（2） 液壓壓砣的開發應用， 在混煉過程中提供均勻穩定的膠料壓力（ 控制膠料的實際壓力能直接影響膠料混煉過程中剪切混煉的強度）。（3） 本地單螺桿擠出機廠家壓砣位置的指示和記錄， 以監測和改進混煉過程（ 從壓砣位置指示取得的數據與密煉機的功率要求、膠料溫度和密煉機速度等數據結合在一起， 快速優化煉膠過程， 在較短的混煉周期內練出高質量的膠料）。

對于一些低粘度的軟膠，由于雙轉子連續密煉機混煉后期溫度的升高使膠料粘度變得更低，混煉時產生的剪切力過小，本地單螺桿擠出機廠家不足以打開炭黑聚集體或一些結團的配合劑粒子，這是采用二段混煉，可以提高這些低粘度軟膠料的分散性。采用二段混煉法對提高膠料的質量，改善膠料的工藝性能具有良好作用；本地單螺桿擠出機廠家可顯著提高膠料的分散均勻性和硫化膠的物理機械性能；可減少由持續高溫引起的焦燒傾向。

根據原料的物性，分一次或多次按照順序將各種物料利用負壓吸至磅秤，計量并暫存，等候密煉機下料信號，完成后隨即啟動下一批次計量動作。通過人機界面設定配方及計量批次，達到自動輸送并計量的效果。本地單螺桿擠出機廠家可通過人機界面來顯示各原料的日累積量、月累計量，并具有異常報警提示功能等。本系統可經工控機與主機、下輔機等連接，達到自動管理功能。1.集生產計劃管理、物料管理、質量管理等生產過程控制于一體，實現管控一體化；2.提高了密煉機系統運轉的穩定性及投料的準確性，從 而提高了產品的質量和均一性；3.智能化的自動控制系統，提高了生產效率，降低了勞動強度及損耗；4.全過程密閉式操作，無粉塵污染，改善了員工工作環境；5.本地單螺桿擠出機廠家實現了不同包裝形式物料的輸送；6.實現粉料、顆粒料、塊料、液體料等不同種物料的自動稱量。